3. 1膠料制備及澆注工藝過程簡圖
以聚酷-TD工一MOCA為例，工藝過程如圖to0. 67 kPa進行真空脫水3060 min，使其含水質量分數(shù)<0. 05%(從視鏡可觀察脫水情況)。為使罐內液體充分脫水，可間歇開停攪拌裝置，抽真空后停止反應罐加熱，使料溫降至70800Co
?、陬A聚體合成(在反應釜中進行):制品的性能取決于所用的原材料及其配比和加工工藝。先按性能要求，如按溫度、受力情況和接觸介質及使用壽命等選擇合適的原材料，按要求硬度選定合適配比及工藝條件(如混合溫度、澆注和脫模時間及硫化條件等)。為保證預聚體的質量，預聚體合成反干燥氮氣保護下進行;為防止反應劇烈、溫升過快，須備有冷卻裝置。如反應劇烈，可分次加入，使反應過程平穩(wěn)，反應溫度容易控制，合成的預聚體中游離異氰酸酷單體含量較低，結構較規(guī)整。使其保持在80士5 0C，反應1}2 h，分析異氰酸酷基含量。也可購買符合要求的國內外品牌的預聚體。
CPU密封件的設備選擇
③預聚體脫氣(可在預聚體合成反應釜或澆注機的A料罐中進行):在85士5℃及余壓0. 67 kPa下脫泡30一60min。
3.2.2澆注機澆注
①技術關鍵:澆注機是澆注型聚氨酷彈性體(CPU)生產(chǎn)中的關鍵設備，其技術要求:a.配比精確，計量穩(wěn)定。采用耐溫耐壓高精度計量泵及精密傳動、調節(jié)和顯示裝置，其計量精度達士0. 5%0b.混合均勻，不產(chǎn)生氣泡。采用特殊結構的高速混合頭，即使兩組分原液茹度及配比相差很大時，亦能保證混合均勻，使生產(chǎn)制品宏觀無氣泡，且調節(jié)靈活、操作方便。c.溫度穩(wěn)定，準確可靠。原液溫度變化會影響原液茹度、壓力、計量精度及混合比，使制品質量無法穩(wěn)定。尤其是B組分(MOCA)常溫下為固體，若料溫太低則會固化而無法操作，料溫太高則易變色而影響制品質量。常用電加熱的導熱油循環(huán)系統(tǒng)加熱原液，計量泵及澆注頭由智能型時間比例式數(shù)顯溫控儀進行恒溫自控。
?、跐沧⒐に?在B料罐中加入MOCA(熔化溫度>1100C)啟動各組分的加熱系統(tǒng)，使A, B料均達到要求溫度并各自循環(huán)，A料如需要可現(xiàn)今行真空脫氣，達到預聚體中無氣泡。按配方要求通過調節(jié)計量泵的轉速和排量，使A, B料達到要求的混合比。啟動澆注按鈕，則A, B料在澆注頭的混合腔中通過高速的混合使之混合均勻，當排出的混合料在透明軟管中不含氣泡時即可往模具中澆注(模具預熱至80110 0C)。當2次澆注相隔時間較長時(超過釜中壽命1/2)需用清洗劑(二氯甲烷或三氯乙烯)對混合腔進行自動清洗(由電腦程控器自動控制)。當澆注停止時，A, B原液即自動轉為各自循環(huán)狀態(tài)，回到各自料罐中。
3. 2. 3熟化及后處理
?、俪尚土蚧?模型硫化):密封件脫模前在模具中硫化，其溫度可選擇在其化學結構不發(fā)生破壞的前提下，盡可能高一些，以加快擴鏈交聯(lián)反應，縮短脫模時間，提高模具和設備利用率，常以100一1200C} 10}60min為宜。②后硫化:指密封件脫模后繼續(xù)加熱硫化的過程，溫度稍低于成型硫化，以90一110 0C } 3一lOh為宜。③表面再加工:根據(jù)要求在加工設備上進行飛邊等表面修整處理。
3. 3澆注方法的選擇
?、僖话悴捎贸簼沧?將澆注料直接注入敞開的模具中，不需加壓，待固化后，制品的澆注自由面可用機械加工的方法加以修正。應注意:模具溫度應符合工藝要求(100110 0C );澆注口應接上透明聚乙烯軟管，待觀察到澆注料不帶氣泡后才澆到模具中，應注意澆注料的流動方式(靠壁穩(wěn)流)，對長徑比較大制品可將軟管插到底部傾斜澆注等。此法適于大批量或大中型制品的生產(chǎn)。
②特殊要求的制品可采用壓力澆注:將澆注料澆入模具腔內后合模并逐漸加壓的方法，其關鍵在于模具合模、加壓時機的把握，澆注料充滿模腔后，不能立即合模和升壓，須停留一段時間，使膠料出現(xiàn)“拉長絲”后接近不粘手的凝膠狀態(tài)方可合模、加壓。這時物料表面變硬，無茹性，但尚能發(fā)生塑性變形。若在凝膠點前加壓，物料流動性大，外溢較多，難以保持模具內部壓力，氣泡難以逸出，不易將制品中氣泡排出;若在凝膠點后加壓，因物料發(fā)生交聯(lián)，彈性大，易造成表面龜裂，影響制品質量。在實踐中注意觀察，適當?shù)暮夏：图訅簳r間是較易掌握的。此法適用于生產(chǎn)尺寸要求十分嚴格的制品，采用壓力合模澆注可確保外形尺寸的精確性，不需再經(jīng)機械加工。
③先加工成達到要求物性和硬度的棒料或管材，再由數(shù)控機床和精密的成型刀具，加工成尺寸和形位公差都達到要求的密封件。
